Szymon Rewilak
AutorOpublikowano dnia 16 lutego 2026
Podobał Ci się ten artykuł? Podziel się nim!
W wielu zakładach produkcyjnych obok nowoczesnych linii pracują maszyny, które mają kilkanaście, a czasem nawet kilkadziesiąt lat. Choć często są one nadal sprawne mechanicznie i technologicznie, to ich największym ograniczeniem bywa brak komunikacji cyfrowej. W efekcie przedsiębiorstwa, które chcą wdrażać nowoczesne systemy MES, stają przed pytaniem: czy starsze urządzenia można skutecznie zintegrować z cyfrowym środowiskiem produkcji?
Odpowiedź brzmi: tak — i co więcej, istnieje kilka sprawdzonych sposobów na ich podłączenie, które pozwalają uzyskać dane niezbędne do analizy efektywności i optymalizacji procesów.
Dlaczego warto podłączać starsze maszyny do systemu MES?
Starsze maszyny bardzo często stanowią kluczową część parku maszynowego, a mimo to ich rzeczywista wydajność pozostaje nieznana. Dane są zbierane ręcznie, raporty powstają z opóźnieniem lub nie powstają wcale, a co za tym idzie decyzje operacyjne opierają się na doświadczeniu zamiast na faktach.
Integracja tych urządzeń z systemem MES pozwala w końcu zobaczyć, jak naprawdę pracują. Dzięki temu możliwe staje się monitorowanie rzeczywistego czasu pracy, wykrywanie przestojów, analiza wydajności cykli i obliczanie wskaźników OEE. Firmy często odkrywają, że maszyny uznawane za „powolne” pracują stabilnie, a największe straty powstają gdzie indziej — na przykład w organizacji pracy lub przezbrojeniach.
Podłączenie starszych maszyn nie jest więc tylko „sztuką dla sztuki”, czy może raczej „technologią dla technologii”. To przede wszystkim uzasadniona biznesowo decyzja, która pozwala na zwiększenie efektywności, lepsze planowanie produkcji i podejmowanie decyzji opartych na realnych danych.
Wykorzystanie programów PLC i znaczenie EU Data Act
Jednym z najczęściej stosowanych sposobów integracji starszych urządzeń jest wykorzystanie danych zapisanych w sterownikach PLC. W wielu przypadkach sterowniki już posiadają informacje o cyklach pracy, stanach maszyn czy sygnałach alarmowych — wystarczy je odczytać i przekazać do systemu MES.
Coraz większe znaczenie ma tutaj EU Data Act, czyli regulacja unijna wzmacniająca prawo użytkownika do dostępu do danych generowanych przez urządzenia przemysłowe. W praktyce oznacza to, że użytkownik ma prawo do danych generowanych przez urządzenia i zobowiązuje producentów do ich udostępniania tam, gdzie jest to technologicznie możliwe, bez konieczności nieuzasadnionej przebudowy produktu. Jeżeli zatem dostęp do programu w PLC jest technologicznie możliwy, najszybszym sposobem na uzyskanie danych jest podłączenie maszyny do MES i rozpoczęcie zbierania danych bez ingerencji w jej mechanikę czy logikę sterowania.
Bramki komunikacyjne jako most między starą maszyną a nowoczesnym systemem
W sytuacjach, gdy bezpośrednia komunikacja z PLC jest utrudniona, doskonałym rozwiązaniem są fizyczne bramki komunikacyjne. Urządzenia takie jak Weintek CMT-G01x pozwalają połączyć różne protokoły przemysłowe i przekazywać dane do systemu MES w sposób bezpieczny i stabilny.
Tego typu bramka działa jako pośrednik między maszyną a systemem nadrzędnym, tłumacząc dane z języka sterownika na format zrozumiały dla MES. Dzięki temu nawet starsze urządzenia, które nie były projektowane z myślą o Przemyśle 4.0, mogą stać się pełnoprawnym źródłem danych produkcyjnych.
Dodatkowa sensoryka – kiedy maszyna nie udostępnia danych
Nie wszystkie urządzenia posiadają sterowniki umożliwiające odczyt informacji. W takich przypadkach stosuje się dodatkową sensorykę. Czujniki impulsowe, sensory prądu, liczniki energii, czujniki położenia czy detektory obecności produktu pozwalają odtworzyć logikę pracy maszyny i przekazać informacje do systemu MES.
Takie podejście bywa szczególnie skuteczne w przypadku bardzo starych urządzeń mechanicznych, gdzie ingerencja w sterowanie byłaby zbyt kosztowna lub ryzykowna. Sensoryka pozwala uzyskać kluczowe dane bez ingerowania w samą maszynę.
Ręczne wprowadzanie danych przez panel HMI – rozwiązanie przejściowe
Innym sposobem integracji jest instalacja panelu HMI, na którym operator ręcznie wprowadza dane produkcyjne, takie jak liczba wyprodukowanych sztuk, przyczyny przestoju czy informacje o jakości. Choć rozwiązanie to bywa szybkie do uruchomienia, warto pamiętać, że jest ono obciążone ryzykiem błędu ludzkiego.
Niepełne wpisy, opóźnienia w raportowaniu czy różnice w interpretacji zdarzeń mogą wpływać na jakość analiz. Dlatego ręczne raportowanie traktuje się zwykle jako etap przejściowy — pozwalający rozpocząć cyfryzację, zanim wdrożone zostaną automatyczne metody zbierania danych.
Co firma zyskuje dzięki podłączeniu starszych maszyn?
Największą korzyścią jest widoczność rzeczywistej efektywności produkcji. Kierownictwo zyskuje dostęp do danych o czasie pracy, przestojach i wydajności każdej maszyny, niezależnie od jej wieku.
Pozwala to lepiej planować produkcję, identyfikować źródła strat, porównywać efektywność zmian oraz podejmować decyzje inwestycyjne w oparciu o fakty. W wielu przypadkach okazuje się, że poprawa organizacji pracy i eliminacja mikroprzestojów przynosi większe efekty niż kosztowne zakupy nowych maszyn.
OmniMES – cyfryzacja produkcji bez wymiany parku maszynowego
System OmniMES został zaprojektowany tak, aby umożliwiać integrację zarówno nowoczesnych, jak i starszych urządzeń produkcyjnych. Dzięki obsłudze wielu metod komunikacji — od odczytu danych z PLC, przez bramki komunikacyjne takie jak Weintek CMT-G01x, po integrację z dodatkową sensoryką — możliwe jest stopniowe cyfryzowanie zakładu bez konieczności kosztownej modernizacji całego parku maszynowego.
OmniMES pozwala zamienić dane z każdej maszyny w konkretne informacje biznesowe, które wspierają poprawę efektywności, redukcję strat i lepsze planowanie produkcji.
Skorzystaj z bezpłatnej aplikacji demo OmniMES i zobacz możliwości systemu w swoim zakładzie.