Rola kierownika produkcji staje się z roku na rok coraz bardziej złożona. Współczesne zakłady wymagają nie tylko utrzymania płynności pracy i terminowej realizacji planów, ale też optymalizacji kosztów, szybkiego reagowania na odchylenia oraz budowania kultury ciągłego doskonalenia. W takim środowisku tradycyjne arkusze w Excelu, ręczne raporty czy intuicyjne decyzje przestają wystarczać. To właśnie w tym miejscu swoją wartość pokazuje OmniMES — system, który dostarcza kierownikowi produkcji narzędzi do podejmowania świadomych, szybkich i trafnych decyzji.

W świecie nowoczesnej produkcji, w którym liczy się każda minuta pracy maszyny, jednym z najważniejszych parametrów oceny efektywności jest OEE (Overall Equipment Effectiveness). To wskaźnik, który pozwala w jednym prostym wyniku określić, na ile efektywnie wykorzystujemy posiadany park maszynowy. Wbrew pozorom OEE nie jest tylko formułą matematyczną — to narzędzie zarządcze, które pomaga wykrywać straty, podejmować decyzje operacyjne i rozwijać kulturę ciągłego doskonalenia. Firmy, które regularnie monitorują OEE, szybciej eliminują marnotrawstwo, lepiej planują produkcję i osiągają wyższe moce przerobowe bez konieczności inwestowania w nowe maszyny.

Wdrożenie systemu MES (Manufacturing Execution System) to nie tylko instalacja oprogramowania i podłączenie maszyn. To przede wszystkim proces transformacji organizacyjnej, w którym technologia staje się narzędziem do realizacji jasno zdefiniowanych celów biznesowych.Aby wdrożenie zakończyło się sukcesem, warto podejść do niego metodycznie — krok po kroku. Poniżej opisujemy, jak wygląda proces wdrożenia MES w praktyce, z uwzględnieniem najlepszych praktyk i doświadczeń z projektów realizowanych z wykorzystaniem systemu OmniMES.

W każdej firmie produkcyjnej istnieją działania, które nie dodają wartości produktowi, a mimo to pochłaniają czas, zasoby i energię pracowników. W książce Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production autorstwa Taiichi Ohno z 1978 roku wskazanych zostało siedem najczęściej występujących rodzajów strat. W filozofii Lean Manufacturing owe działania określa się mianem Muda – czyli marnotrawstwa (muda jap. bezużyteczny, zbędny). Japońskie przedsiębiorstwa, z Toyotą na czele, od lat skutecznie eliminują Muda, osiągając dzięki temu wysoką efektywność i elastyczność produkcji. Poznanie 7 klasycznych strat Muda pomaga zrozumieć, gdzie w Twojej firmie może uciekać produktywność – i jak można to zmienić.

OmniMES to nowoczesny system klasy MES (Manufacturing Execution System) zaprojektowany w oparciu o architekturę mikrousługową. Taki model zapewnia skalowalność, elastyczność oraz możliwość niezależnego rozwoju i wdrażania poszczególnych modułów systemu – od komunikacji z maszynami po analitykę danych i zarządzanie produkcją.

W nowoczesnych zakładach produkcyjnych każda sekunda pracy maszyn ma znaczenie. Nawet krótkie, pozornie nieistotne przerwy – tzw. mikroprzestoje – w skali całej linii mogą generować znaczne straty. Badania (Aberdeen Research) wskazują, że nieplanowane przestoje mogą kosztować firmy produkcyjne od kilkuset do nawet kilku tysięcy dolarów na minutę. To jeden z powodów, dla których coraz więcej przedsiębiorstw wdraża systemy klasy MES (Manufacturing Execution System). Wspierają one utrzymanie ruchu, umożliwiają analizę pracy maszyn w czasie rzeczywistym i pozwalają zminimalizować negatywny wpływ mikroprzestojów.

Przemysł 5.0 to nie tylko kolejny etap cyfrowej transformacji – to fundamentalna zmiana w podejściu do produkcji, która stawia człowieka i zrównoważony rozwój w centrum zaawansowanych technologii. W tej nowej rzeczywistości, platformy analityczne takie jak BigQuery AI stają się kluczowym elementem inteligentnych systemów produkcyjnych, umożliwiając przekształcenie ogromnych ilości danych w konkretne, biznesowe wnioski.

W erze przemysłowej transformacji cyfrowej, globalny rynek interfejsów człowiek-maszyna (HMI) osiągnął wartość 24,5 miliarda USD w 2024 roku i przewiduje się jego wzrost do 55,2 miliarda USD do 2033 roku, przy złożonej rocznej stopie wzrostu (CAGR) 9,7%. Jednocześnie rynek oprogramowania symulacyjnego wzrósł z 19,95 miliarda USD w 2024 roku do przewidywanych 36,22 miliarda USD do 2030 roku przy CAGR 10,4%. Te dynamiczne trendy odzwierciedlają fundamentalną zmianę w podejściu do optymalizacji zasobów produkcyjnych.

Współczesna transformacja cyfrowa w przemyśle wymaga implementacji zaawansowanych rozwiązań komunikacyjnych, które zapewnią interoperacyjność systemów oraz umożliwią efektywne wykorzystanie danych operacyjnych. Protokół Sparkplug B, stanowiący rozwinięcie standardu MQTT dla zastosowań przemysłowych, oferuje ustrukturyzowane podejście do komunikacji w ramach Industrial Internet of Things (IIoT). Integracja tego protokołu z systemami Manufacturing Execution Systems (MES) otwiera nowe możliwości w zakresie predykcyjnego utrzymania ruchu oraz optymalizacji zużycia energii w procesach produkcyjnych.

Cyfrowa transformacja produkcji wymaga strategicznego podejścia do zarządzania partiami produkcyjnymi. Wykorzystanie systemów MES (Manufacturing Execution System) w połączeniu z technologiami Industry 5.0 może przynieść redukcję przestojów o 50% i obniżenie kosztów utrzymania o 40%, zgodnie z najnowszymi badaniami Deloitte.

Współczesny przemysł znajduje się w centrum cyfrowej transformacji, gdzie systemy MES (Manufacturing Execution Systems) z analityką danych w czasie rzeczywistym stanowią fundament Przemysłu 5.0. Według raportu McKinsey Global Institute z 2023 roku, przedsiębiorstwa wdrażające zaawansowaną analitykę w procesach produkcyjnych osiągają średnio 15-20% wzrost wydajności i 25% redukcję defektów.

W erze Industry 5.0, gdzie technologia łączy się z humanistycznym podejściem do produkcji, sektor energii odnawialnej doświadcza bezprecedensowego wzrostu – z rekordowymi 18.6 GW dodatkowej mocy solarnej tylko w pierwszych dziewięciu miesiącach 2024 roku. Manufacturing Execution Systems (MES) wspomagane uczeniem maszynowym stają się kluczowym elementem tej transformacji, oferując konkretne korzyści biznesowe i techniczne.

W dobie Industry 5.0, gdzie efektywność energetyczna staje się kluczowym wyróżnikiem, przedsiębiorstwa produkcyjne stoją przed bezprecedensowym wyzwaniem. Zgodnie z nową dyrektywą UE 2023/1791 w sprawie efektywności energetycznej, kraje członkowskie muszą osiągnąć średni roczny wskaźnik oszczędności energii w wysokości 1,49% w latach 2024-2030, co oznacza, że firmy muszą radykalnie przemyśleć swoje podejście do zarządzania energią.

Podczas gdy przemysł wciąż implementuje rozwiązania Industry 4.0, Industry 5.0 wprowadza nowy paradygmat oparty na trzech filarach: zrównoważoności, odporności i podejściu zorientowanym na człowieka. W tym kontekście integracja Manufacturing Execution Systems (MES) z Internet of Things (IoT) staje się kluczowym elementem transformacji cyfrowej, który nie tylko automatyzuje procesy, ale czyni je bardziej humanitarnymi i ekologicznymi.

Porównanie protokołów komunikacyjnych MQTT i Sparkplug B w kontekście przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). Dowiedz się o ich zaletach, różnicach, jakości usług (QoS) oraz retencyjności wiadomości. Odkryj, który protokół lepiej spełnia wymagania Twojego projektu IoT.