7 strat Muda – jak zrozumieć i wyeliminować marnotrawstwo w produkcji

W każdej firmie produkcyjnej istnieją działania, które nie dodają wartości produktowi, a mimo to pochłaniają czas, zasoby i energię pracowników. W książce Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production autorstwa Taiichi Ohno z 1978 roku wskazanych zostało siedem najczęściej występujących rodzajów strat.

W filozofii Lean Manufacturing owe działania określa się mianem Muda –czyli marnotrawstwa (muda jap. bezużyteczny, zbędny).

Japońskie przedsiębiorstwa, z Toyotą na czele, od lat skutecznie eliminują Muda, osiągając dzięki temu wysoką efektywność i elastyczność produkcji. Poznanie 7 klasycznych strat Muda pomaga zrozumieć, gdzie w Twojej firmie może uciekać produktywność – i jak można to zmienić.

1. Nadprodukcja (waste of overproduction)

Nadprodukcja to wytwarzanie większej liczby produktów niż faktycznie potrzebuje rynek, lub produkcja ich zbyt wcześnie względem harmonogramu. Wynika często z chęci maksymalnego wykorzystania maszyn, uniknięcia przestojów lub błędnych założeń planistycznych. Niestety prowadzi to do gromadzenia nadmiernych zapasów, zajmowania przestrzeni magazynowej i zamrażania kapitału w niesprzedanych wyrobach. To także dodatkowe ryzyko, że produkt ulegnie przeterminowaniu lub zostanie uszkodzony, zanim trafi do klienta.
Przykład: firma produkuje dużą partię komponentów, zanim otrzyma zamówienie od klienta, przez co gotowe elementy zalegają w magazynie przez kilka tygodni.

2. Oczekiwanie (waste of waiting)

Oczekiwanie to każda sytuacja, w której pracownicy, maszyny lub materiały są w stanie bezczynności, ponieważ nie mogą kontynuować pracy. Może być wynikiem złej organizacji, braku surowców, awarii sprzętu lub opóźnień w przekazywaniu informacji. Nawet krótkie, powtarzające się okresy oczekiwania powodują utratę cennego czasu produkcyjnego, który nigdy nie zostanie odzyskany. Dodatkowo wpływają na rytm pracy i motywację zespołu.
Przykład: operator maszyny musi czekać na dostarczenie półproduktów, ponieważ magazyn nie zdążył przygotować partii na czas, co opóźnia realizację całego zlecenia.

3. Zbędny transport (waste of transportation)

Transport w kontekście strat Muda oznacza każde niepotrzebne przemieszczanie materiałów, komponentów lub wyrobów gotowych pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi, magazynami czy halami. Nadmierny transport nie zwiększa wartości produktu, natomiast zwiększa ryzyko uszkodzeń, powoduje chaos organizacyjny i generuje niepotrzebne koszty pracy oraz energii. Źródłem problemu może być nieprzemyślane rozmieszczenie maszyn, brak standaryzacji przepływu materiałów lub niewłaściwe planowanie logistyki wewnętrznej.
Przykład: półprodukty są transportowane kilka razy między halami, zanim trafią do końcowego montażu, co wydłuża cykl produkcyjny o kilka godzin dziennie.

4. Nadmierne przetwarzanie (waste of overprocessing)

Nadmierne przetwarzanie pojawia się wtedy, gdy proces produkcyjny obejmuje czynności, które nie są wymagane przez klienta ani nie zwiększają wartości produktu. Może to być zbyt dokładna obróbka, nadmiar kontroli jakości lub stosowanie złożonych technologii tam, gdzie wystarczy prostsze rozwiązanie. Tego typu strata wynika często z braku zrozumienia wymagań klienta lub niewłaściwie zaprojektowanych procedur. Efektem są wyższe koszty, dłuższy czas realizacji i przeciążenie zasobów.
Przykład: producent poleruje powierzchnię metalowego elementu do połysku, mimo że klient wymaga jedynie matowego wykończenia.

5. Zbędny ruch (waste of motion)

Zbędny ruch dotyczy nieefektywnych lub niepotrzebnych czynności wykonywanych przez pracowników, takich jak chodzenie po narzędzia, szukanie dokumentacji, schylanie się, sięganie czy obracanie materiałów. Tego typu zachowania są często niezauważalne, ale w skali dnia czy tygodnia pochłaniają znaczną część czasu pracy. Zbędny ruch nie tylko spowalnia produkcję, lecz także powoduje zmęczenie oraz frustrację pracowników i zwiększa ryzyko błędów oraz wypadków.
Przykład: operator musi za każdym razem odchodzić od stanowiska, by sięgnąć po przyrząd pomiarowy, zamiast mieć go w zasięgu ręki.

6. Nadmierne zapasy (waste of inventory)

Nadmierne zapasy to gromadzenie większej ilości materiałów, półproduktów lub wyrobów gotowych, niż jest to niezbędne do bieżącej pracy. Choć może wydawać się to zabezpieczeniem przed opóźnieniami, w praktyce prowadzi do marnowania przestrzeni, zwiększonych kosztów utrzymania magazynu i utrudnionego zarządzania zapasami. Często nadmiar zapasów ukrywa inne problemy — na przykład niestabilność dostaw lub niewydajność procesów planowania.
Przykład: zakład zamawia zbyt duże partie surowca, które przez kilka miesięcy zalegają w magazynie, zajmując miejsce i wiążąc środki finansowe.

7. Wady i błędy jakościowe (waste of defects)

Wady i błędy to strata związana z koniecznością poprawiania lub wyrzucania wadliwych produktów. Każda usterka oznacza dodatkową pracę, zużycie materiałów i stratę czasu, który mógł zostać przeznaczony na produkcję wyrobów pełnowartościowych. Błędy wynikają zwykle z braku standaryzacji, niewłaściwej kontroli jakości lub nieaktualnych danych procesowych. W dłuższej perspektywie obniżają zaufanie klientów i rentowność firmy – a także zwiększają ryzyko wystąpienia wypadku w pracy.
Przykład: operator wykorzystuje nieaktualną wersję instrukcji montażu, co skutkuje powtarzającymi się wadami w całej serii produktów.

Jak system MES pozwala na optymalizację strat Muda

Zidentyfikowanie i ograniczenie strat Muda wymaga pełnej przejrzystości procesów oraz dostępu do danych w czasie rzeczywistym. W tym zakresie niezastąpionym narzędziem jest system MES (Manufacturing Execution System), który łączy świat planowania i produkcji, umożliwiając precyzyjne monitorowanie przebiegu pracy.

System MES pozwala automatycznie gromadzić dane z maszyn i stanowisk, śledzić postęp produkcji, analizować przestoje i identyfikować wąskie gardła. Dzięki temu można łatwo wskazać źródło marnotrawstwa i wprowadzić odpowiednie działania naprawcze. MES dostarcza również szczegółowych raportów OEE (Overall Equipment Effectiveness), pomagając zrozumieć, jak poszczególne straty wpływają na ogólną efektywność zakładu.

Dzięki wdrożeniu takiego rozwiązania firma zyskuje nie tylko kontrolę nad procesami, lecz także możliwość podejmowania szybkich i opartych na faktach decyzji. To właśnie praktyczne zastosowanie filozofii Lean w cyfrowym wydaniu.

Zacznij eliminować straty z OmniMES

Każdy przestój, każda nadprodukcja i każda pomyłka w danych to realna strata pieniędzy. Dzięki OmniMES możesz nie tylko je zidentyfikować, ale też skutecznie ograniczyć – w prosty sposób i bez długiego procesu wdrożenia. System wyróżnia się szybką instalacją oraz intuicyjną konfiguracją, dzięki czemu Twoja fabryka może rozpocząć pracę z nowoczesnym MES-em w zaledwie kilka dni.

Zacznij produkować efektywniej – umów się na prezentację systemu OmniMES już dziś.